FMEA


FMEA w encyklopedii

Z Wikipedii, wolnej encyklopedii Przejdź do nawigacji Przejdź do wyszukiwania

FMEA (ang. Failure mode and effects analysis) – analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Metoda ta ma na celu zapobieganie skutkom wad, które mogą wystąpić w fazie projektowania oraz w fazie wytwarzania.

Podstawowe założenia FMEA to:

  • około 75 procent błędów wynika z nieprawidłowości w fazie przygotowania produkcji. Ich wykrywalność w fazie początkowej jest niewielka.
  • około 80 procent błędów wykrywanych jest w fazie produkcji i jej kontroli a także w czasie eksploatacji.

Spis treści

Zakres zastosowań metody FMEA | edytuj kod

  1. Optymalizacja produktu:
    • na etapie projektowania - najlepszy moment na analizę, możliwe jest osiągnięcie najlepszych wyników dzięki łatwości wprowadzania zmian w produkcie znajdującym się jedynie na komputerze,
    • przed wdrożeniem do produkcji - ograniczone efekty ze względu na ograniczenia narzucane przez przygotowany projekt produktu. Jednak wciąż lepiej użyć FMEA niż nie używać,
    • późniejsze etapy - bardzo ograniczone efekty ze względu na to, że niemal wszystkie parametry zostały już ustalone. Warto rozważyć użycie FMEA przed kolejną aktualizacją produktu.
  2. Optymalizacja procesu:
    • wdrożenie nowego procesu - bardzo dobry moment, ale zdarza się bardzo rzadko w firmie,
    • doskonalenie istniejącego procesu - bardzo dobry moment, ponieważ doskonalenie procesu nie jest tak ograniczone jak doskonalenie produktu.
  3. Zarządzanie ryzykiem:
    • jako prosta metoda identyfikacji i postępowania z ryzykiem. Może być wystarczająca dla małych i średnich przedsiębiorstw.[1]

Etapy wdrażania FMEA | edytuj kod

Przy każdej analizie FMEA grupa zazwyczaj trzyma się następującego harmonogramu:

  1. Identyfikacja elementów wyrobu oraz procesu (kolejność technologiczna)
  2. Sporządzenie wykazu wystąpienia możliwych wad wyrobu/błędów w procesie
  3. Sporządzenie wykazu prawdopodobnych skutków tych wad/błędów
  4. Sporządzenie wykazu listy przyczyn możliwych wad wyrobu/błędów
  5. Analiza potencjalnych wad/błędów
  6. Ocena ryzyka popełnienia wad/błędów
  7. Zaplanowanie działań zapobiegawczych
  8. Wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności.

Wynik takiego działania ma zazwyczaj formę tabeli w której dla każdej operacji oblicza się średnią ważoną (operacje 1-6) przykład poniżej[2]

Następnie sortuje się wyniki od najwyższego do najniższego wskaźnika RPN i po kolei stara się zmniejszać poszczególne wartości do poziomów akceptowalnych.

Historia | edytuj kod

Metodę FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) - znana też pod innymi nazwami: FMECA (Failure Mode and Criticality Analysis) i AMDEC (Analys des Modes de Defaillace et Leurs Effets) - zaczęto stosować w latach 60 w USA przy wyrobach dla astronautyki.[3] Metodą tą weryfikowano projekty różnych elementów statków kosmicznych, by zapewnić bezpieczeństwo uczestnikom wyprawy. Sukces tej metody w NASA, spowodował, że znalazła ona zastosowanie w przemyśle lotniczym i jądrowym. Programy NASA wykorzystujące FMEA obejmowały Apollo, Viking, Voyager, Magellan, Galieo, Skylab.[4] W latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych metoda ta zadomowiła się w Europie i znalazła nowe zastosowania w przemyśle chemicznym, elektronicznym, a także samochodowym gdzie zaobserwowano największą dynamikę zastosowania tej metody. W latach dziewięćdziesiątych została zaadaptowana w ramach normy ISO 9000, a w szczególności w QS-9000 przeznaczonej dla przemysłu samochodowego.

Bibliografia | edytuj kod

  • M. Urbaniak, Zarządzanie jakością, Difin, Warszawa 2004

Przypisy | edytuj kod

  1. Analiza FMEA, Encyklopedia Zarządzania [dostęp 2019-06-08]  (pol.).
  2. Przewodnik FMEA [dostęp 2016-10-11]  (ang.).
  3. NealN. R.A. NealN., Modes of Failure Analysis Summary for the Nerva B-2 Reactor, Westinghouse Electric Corporation Astronuclear Laboratory .
  4. Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) 
Na podstawie artykułu: "FMEA" pochodzącego z Wikipedii
OryginałEdytujHistoria i autorzy